现象

原因分析

解决办法

结

块

现

象

涂膜剂加入量偏少或配比不适

增拌涂膜剂或加适量的200目以上的硬脂酸锌

预发机内温度过高或压缩空气供应量不足

降低蒸汽压力或关小蒸汽阀门，提高搅拌速度，并通入足够压缩空气

加料速度慢

增加加料速度

滞留时间长

降低出料口的高度

原料内掺有细粒

粒度大小受热程度不同，必须使粒度均匀，严禁不同规格料掺和后预发

原料存放过久

避免原料放置过久

蒸汽压力太高

调低蒸汽压力，加减压阀

蒸汽含水太多

蒸汽管路加疏水器

预发机筒体底部冷凝水排放不畅

冷凝水排放畅通

预发珠粒潮湿

蒸汽潮湿

加强蒸汽管保温，设置疏水器来排放冷凝水

预发机顶盖通风不良

改进蒸汽逸散风管

预发机保温不良

加强保温

原料抗静电剂加入量偏多

通知生产厂家减少加入量，或改用水溶性好的抗静电剂

发

泡

倍

率

低

粒度规格选择不当

选用较大一级粒度原料

原料存放久，发泡剂逸失

尽量储放阴凉处，先进先用，避免久存，确保在保质期内用料

蒸汽压力不足，温度低

提高蒸汽压力及开大蒸汽阀门

预发机蒸汽孔堵塞

清理蒸汽孔

加料速度快，滞留时间短

降低加料速度

珠粒表面粘附水分多

测定原料水分含量，提升出料口高度，检查蒸汽内含水量是否过高

预

发

珠

粒

皱

缩

发泡倍率太高

降低发泡倍率至适当程度

温差太大，冷却太快

提高空气温度，降低热风量，减低输送速度、进行流化干燥

蒸汽压力大，温度高

降低蒸汽压力及关小蒸汽阀门

滞留时间长

缩短滞留时间或增加加料速度

粒度不均

改用粒度均匀原料

新旧原料掺和

尽量使用同批原料

原料发泡剂含量偏高

使用前打开包装让发泡剂逸散一些

预发珠粒变形

搅拌叶打伤

调整搅拌叶位置

鼓风机叶轮打伤

使用喷送式管送料

发泡倍率不易控制

进料速度不均

原料太湿，必须晾干；检查加料螺旋机送料是否正常

蒸汽系统不稳定

检查蒸汽管路及压力

新旧原料掺和

尽量使用同批原料

原料太新鲜

原料存放几天后使用

二次预发皱缩

熟化时间不足

可适当延长熟化时间，一次预发8小时以后可二次预发

温度太高

降低蒸汽压力，关小蒸汽阀门

一次预发倍率太高

降低一次预发倍率

一次预发泡粒风送时被刮伤

检查风送系统：管道内壁是否光滑，送料风机叶轮角度是否正常

预发泡密度太高

珠粒中发泡剂含量太低

采用新生产的原料

蒸汽压力太低

加压或延长蒸汽时间

连续式预发进料速率过快

减慢进料速率

蒸汽过湿

加强蒸汽管道保温

过度蒸汽加热造成塌泡现象

降低蒸汽压力/加快进料速率

第一次预发与第二次预发时间间隔过长

控制在2~5小时

熟化后密度提高

泡粒收缩太严重

降低一次预发倍率

熟化时间不够

延长熟化时间

一次预发泡粒风送时被刮伤

合理布置，尽量减少输送管线的弯角；增加输送管的管径至150mm为宜

环境温度偏低

延长熟化时间